Você sabia que um layout inadequado para a área de picking manual pode transformar o coração do seu armazém em um verdadeiro pesadelo operacional? Movimentações desnecessárias, congestionamento de operadores e altos índices de erros são apenas algumas das consequências de um planejamento mal executado.
Se você já investiu em equipamentos e tecnologia, mas ainda enfrenta dificuldades para alcançar a eficiência desejada, é possível que o problema esteja justamente na configuração do layout.
Ignorar esse aspecto pode custar caro, impactando diretamente o tempo de processamento dos pedidos e a satisfação dos seus clientes.
Agora imagine o oposto: uma área de picking otimizada, onde cada item é acessado de forma rápida e precisa, os operadores seguem um fluxo contínuo e o tempo de separação é reduzido ao mínimo. Esse é o cenário que você deseja para sua operação, certo?
Afinal, o objetivo de todo gestor de armazém é maximizar a produtividade, garantir a acuracidade e reduzir os custos operacionais. Mas para alcançar esses resultados, é essencial saber exatamente como planejar o layout de picking.
Neste artigo, você encontrará um guia completo e avançado sobre como projetar o layout para área de picking manual, com técnicas comprovadas para otimizar o fluxo de trabalho, posicionar produtos estrategicamente e aplicar práticas que garantem máxima eficiência. Se você está cansado de desperdícios e gargalos, continue lendo para descobrir como transformar a sua área de picking em um diferencial competitivo.
1. Análise do perfil de pedidos
O primeiro passo para desenvolver um layout eficaz para área de picking manual é entender o perfil dos pedidos processados pelo armazém. Essa análise deve considerar:
- Tipos de pedidos: os armazéns podem atender pedidos B2B (business-to-business), B2C (business-to-consumer) ou omnichannel. Pedidos B2C geralmente envolvem picking de itens individuais e de baixo volume, enquanto B2B pode exigir picking de caixas fechadas ou volumes maiores.
- Volume e variabilidade: quantificar o volume de pedidos diários e a sua variabilidade ao longo do tempo é fundamental. Picos sazonais e flutuações de demanda devem ser levados em conta para criar um layout flexível.
Uma compreensão clara desses aspectos permite prever o fluxo de picking e dimensionar a área corretamente, evitando gargalos e minimizando deslocamentos.
2. Classificação ABC de produtos
A utilização da classificação ABC é essencial para otimizar o layout de picking. Este método baseia-se na análise da rotatividade dos produtos:
- Classe A: produtos com alta frequência de picking e maior contribuição para o faturamento. Devem estar posicionados nas áreas de fácil acesso, próximos ao operador, para minimizar o tempo de separação.
- Classe B: produtos de demanda intermediária. Devem estar posicionados em locais acessíveis, mas que não competem diretamente com os itens de Classe A.
- Classe C: produtos de baixa rotatividade, que podem ser armazenados em locais menos acessíveis.
O uso da curva ABC permite maximizar a eficiência do picking ao reduzir o tempo gasto com deslocamentos desnecessários, uma vez que os itens mais buscados estarão posicionados estrategicamente.
Você pode saber mais neste artigo: Curva ABC: Estratégia Comprovada para Eficiência em Armazéns
3. Definição de zonas de picking
O layout da área de picking manual deve ser organizado em zonas específicas, de acordo com o tipo de produto e o método de picking utilizado. As principais zonas a considerar são:
- Picking de peças pequenas: uma área dedicada para itens de menor volume, geralmente armazenados em estantes de fácil acesso.
- Picking de caixas: para picking de produtos que são separados em suas caixas originais.
- Picking de produtos volumosos: área reservada para itens grandes e pesados, que requerem equipamentos de movimentação específicos, como carrinhos e transpaletes.
Essa segmentação facilita a operação e permite especializar os operadores, aumentando a produtividade e reduzindo o índice de erros.
4. Planejamento do fluxo de operações
Um fluxo de operações eficiente é crítico para o sucesso do layout para área de picking manual. Ao planejar o fluxo, considere:
- Sequência lógica de picking: os produtos devem ser organizados para permitir um fluxo contínuo de picking, minimizando retornos e cruzamentos.
- Roteiros de picking: implemente roteiros que guiem os operadores pela rota mais eficiente. Isso pode ser facilitado pelo uso de sistemas de gerenciamento de armazém (WMS).
Mapear o fluxo e evitar cruzamentos de operadores reduz gargalos e o risco de acidentes, além de aumentar a produtividade.
5. Dimensionamento e posicionamento das estantes
O tipo de estante utilizado no picking manual deve ser cuidadosamente escolhido para maximizar a capacidade e garantir o acesso rápido aos produtos:
- Estantes fixas: ideais para itens de baixa rotatividade, que não precisam ser reposicionados com frequência. Como as estantes Mini Porta Pallet.
- Estantes de picking dinâmico (flow racks): para itens de alta rotatividade, essas estantes utilizam o sistema FIFO (First In, First Out), facilitando o acesso e a reposição rápida. Saiba mais neste artigo: Flow rack: 8 razões para usá-lo na sua operação de picking
- Altura adequada (ergonomia): produtos de alta demanda, devem estar posicionados entre a altura da cintura e dos ombros dos operadores, evitando esforços físicos excessivos.
A escolha correta de estantes e seu posicionamento podem reduzir significativamente o tempo de picking e melhorar a ergonomia dos operadores.
6. Integração de sistemas de apoio
A tecnologia desempenha um papel fundamental na otimização do layout para área de picking manual. Sistemas de apoio, como WMS (Warehouse Management System), picking por voz e dispositivos de leitura de código de barras, aumentam a eficiência ao:
- Guiar os operadores: o picking por voz orienta os operadores, reduzindo a necessidade de consultas manuais.
- Aumentar a acuracidade: o uso de leitores de código de barras diminui o risco de erros e facilita o controle de inventário.
A integração dessas tecnologias permite um fluxo mais eficiente e preciso, reduzindo o tempo de separação e aumentando a satisfação dos clientes.
7. Ergonomia e segurança do trabalho
A ergonomia é um dos fatores mais críticos para o sucesso de um layout para área de picking manual, e sua negligência pode ter consequências devastadoras para as operações logísticas.
De acordo com a União Geral de Trabalhadores (UGT), aproximadamente 25% de todas as lesões no trabalho estão relacionadas à movimentação manual de cargas, e 23,8% das lesões lombares no ambiente laboral na União Europeia têm a mesma origem.
Além disso, a cartilha de ergonomia do Ministério da Saúde do Brasil destaca que as Lesões Músculo-Esqueléticas Relacionadas ao Trabalho (LMERT) são um conjunto de doenças inflamatórias e degenerativas do sistema locomotor, frequentemente resultantes de condições ergonômicas inadequadas.
Para mitigar esses riscos e melhorar a produtividade, é essencial implementar práticas ergonômicas no layout da área de picking manual, como:
- Posicionamento adequado dos produtos: itens de alta rotatividade, devem ser colocados na altura entre a cintura e os ombros dos operadores, evitando posturas forçadas e reduzindo o risco de lesões.
- Equipamentos de apoio: o uso de carrinhos, esteiras transportadoras e plataformas elevatórias pode minimizar a necessidade de movimentações repetitivas e levantamento de cargas pesadas, aliviando o esforço físico dos trabalhadores.
- Espaçamento adequado: Corredores e áreas de picking devem ser suficientemente largos para permitir uma movimentação segura e eficiente, evitando colisões e acidentes.
A adoção dessas medidas não apenas promove a saúde e segurança dos operadores, mas também contribui para a eficiência operacional, resultando em processos de picking mais rápidos e precisos.
8. Separação de áreas de reposição e picking
Uma prática eficiente é manter a área de picking separada da área de reposição de produtos. Isso evita conflitos operacionais e permite que as atividades de reposição sejam realizadas fora dos horários de pico, garantindo que o picking não seja interrompido.
- Reposição em horários alternados: programe a reposição para horários de menor demanda.
- Separação física das áreas: isso evita que operadores de reposição interfiram nos operadores de picking, minimizando riscos e melhorando o fluxo.
9. Acessibilidade e corredores adequados
O dimensionamento adequado dos corredores é essencial para permitir a movimentação segura e eficiente no armazém.
Corredores estreitos são indicados para operações de picking manual, mas precisam ter largura suficiente para garantir o trânsito seguro dos operadores, evitando colisões e congestionamentos. Já os corredores amplos são necessários em áreas onde há movimentação de equipamentos, como paleteiras e empilhadeiras, permitindo a circulação fluida e segura desses veículos.
A acessibilidade impacta diretamente na produtividade e na segurança dos operadores, sendo um ponto crítico no planejamento do layout do armazém.
10. Mapeamento de indicadores de desempenho (KPIs)
Estabelecer KPIs para monitorar a eficiência do picking manual é uma prática recomendada para identificar oportunidades de melhoria contínua:
- Tempo de picking: mede o tempo médio necessário para separar um pedido.
- Acuracidade do picking: avalia a precisão dos itens separados em relação ao pedido.
- Taxa de produtividade: calcula o número de pedidos ou itens separados por hora, por operador.
Esses indicadores permitem avaliar e ajustar o layout e as práticas operacionais com base em dados concretos.
11. Simulação de cenários e testes piloto
Antes de implementar o layout definitivo, é recomendável realizar simulações e testes piloto. Isso permite identificar possíveis problemas e fazer ajustes necessários:
- Simulações de fluxo: podem ser feitas com o uso de softwares específicos para prever gargalos e pontos críticos.
- Testes em pequena escala: avaliam a eficiência do layout e permitem ajustes rápidos.
Esses testes são essenciais para garantir que o layout atenda às necessidades operacionais antes de sua implementação completa.
12. Flexibilidade para ajustes sazonais
A demanda sazonal é um dos maiores desafios enfrentados por gerentes de armazém, especialmente em operações de e-commerce e varejo, onde os picos de demanda são significativamente altos durante eventos como Black Friday, Natal, e campanhas promocionais.
Quando o layout da área de picking manual não é projetado com flexibilidade, o armazém pode enfrentar gargalos operacionais, aumento de erros e uma queda drástica na eficiência durante esses períodos críticos.
Para evitar esses problemas, é fundamental planejar o layout considerando a possibilidade de ajustes rápidos e temporários que permitam lidar com o aumento do volume de pedidos.
Áreas temporárias de picking
Uma estratégia eficaz é a criação de áreas temporárias de picking, dedicadas a produtos de alta demanda sazonal.
Durante períodos de pico, determinados produtos tendem a ser mais solicitados e precisam estar facilmente acessíveis para reduzir o tempo de separação. Nessas situações, os itens promocionais ou de grande volume de vendas podem ser deslocados para zonas de picking temporárias, próximas à área de expedição, permitindo uma operação mais ágil.
Esse tipo de ajuste facilita a separação rápida dos produtos mais vendidos e diminui a necessidade de longos deslocamentos dos operadores.
Uso de layout modular
A utilização de um layout modular é outra prática recomendada para lidar com a sazonalidade. Um layout modular permite uma reorganização rápida e eficiente do armazém, adaptando-se às mudanças no perfil de pedidos e nos volumes de movimentação.
Estantes móveis, prateleiras ajustáveis e sistemas de Flow Racks são exemplos de soluções que facilitam essa modularidade.
Ao permitir que o layout seja reconfigurado facilmente, o armazém pode criar áreas adicionais de picking, expandir corredores de acesso ou até mesmo ajustar a densidade de armazenamento conforme necessário.
13. Integração com outras áreas do armazém
O layout da área de picking manual deve ser integrado com outras áreas do armazém, como recebimento, expedição e armazenamento. Uma boa integração reduz o tempo de movimentação e melhora a eficiência geral.
A proximidade com a área de expedição facilita o envio rápido dos pedidos, enquanto a conexão direta com a área de recebimento permite uma reposição ágil dos produtos. A integração eficiente dessas áreas evita desperdícios de tempo e melhora significativamente o fluxo operacional do armazém.
Conclusão
Com o layout correto, é possível transformar a sua operação de picking em um verdadeiro diferencial competitivo, garantindo eficiência e flexibilidade para atender às crescentes demandas do mercado.
Imagine uma área de picking manual onde cada movimento é otimizado, os operadores trabalham de forma fluida e os pedidos são processados com precisão e rapidez, mesmo durante os períodos de alta demanda. Esse é o cenário ideal para qualquer gerente de armazém que busca maximizar a produtividade e reduzir custos.
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