O lead time de pedidos no armazém, não só reflete a eficiência das operações internas, mas também ressoa diretamente na percepção do cliente sobre o serviço prestado. Ao longo de toda a cadeia de suprimentos.
Nas operações de picking, particularmente, o lead time assume uma relevância ainda maior. Picking é frequentemente uma das atividades mais demoradas no fluxo de trabalho de um armazém. Qualquer atraso ou ineficiência nesta fase pode amplificar o lead time de forma significativa.
A rapidez e precisão com que os produtos são selecionados, preparados e prontos para envio, em grande medida, determina a agilidade do armazém.
No cenário competitivo atual, um lead time prolongado pode não apenas comprometer a satisfação do cliente, mas também levar a custos operacionais elevados, já que o tempo é um recurso direto na logística.
Então, mesmo para um gerente de logística com vasta experiência em gestão de armazéns, aprofundar-se na compreensão e otimização desse indicador é fundamental. Afinal, a verdadeira maestria não está apenas em operar um armazém, mas em fazer com que ele funcione no auge da eficiência.
Te convidamos a mergulhar nesse tema e descobrir como potencializar ainda mais os resultados da sua logística. Boa leitura!
Como calcular e acompanhar o lead time de pedidos no armazém?
Acompanhar este indicador regularmente é vital. Você pode utilizar um Sistema de Gerenciamento de Armazém (WMS) para monitorar o lead time em tempo real, coletando dados sobre cada etapa do processo. Estes sistemas também permitem identificar gargalos, ajudando a implementar melhorias contínuas.
Além do WMS, é importante realizar auditorias periódicas e simulações para garantir que os tempos estimados estão alinhados com a realidade operacional, e ajustar conforme necessário.
A melhoria contínua, por meio de treinamentos, reavaliação de processos e a incorporação de tecnologias mais recentes, sempre deve ser buscada para otimizar ainda mais o seu lead time.
Cálculo do Lead Time:
O tempo de processamento de pedidos no armazém pode ser calculado considerando-se o intervalo entre o momento em que um pedido é recebido até o ponto em que ele é completamente atendido e pronto para expedição.
- Lead Time de Pedidos (LTP) = Tempo de Preparação do Pedido (TPP) + Tempo de Picking (TP) + Tempo de Embalagem (TE) + Tempo de Consolidação e Expedição (TCE)
Agora, vamos a um exemplo prático utilizando um centro de distribuição de peças para a Indústria Automotiva:
- Tempo de Preparação do Pedido (TPP): É o tempo necessário para processar o pedido no sistema e obter todas as informações necessárias para começar a coleta. Suponha que isso leve em média 30 minutos.
- Tempo de Picking (TP): Esta é a fase em que as peças são coletadas das prateleiras ou locais de armazenamento. Dado o tamanho e variedade das peças automotivas, suponhamos que isso leve em média 2 horas por pedido.
- Tempo de Embalagem (TE): Uma vez que as peças foram coletadas, elas precisam ser embaladas de forma adequada para transporte. Para nosso exemplo, vamos considerar que esse processo leve em média 1 hora.
- Tempo de Consolidação e Expedição (TCE): Aqui, o pedido é consolidado com outros (se aplicável) e preparado para envio. Vamos supor que leve em média 1 hora.
Portanto, neste exemplo, temos o seguinte resultado: Lead Time de Pedidos (LTP) = 0,5 (30 minutos em horas) + 2 + 1 + 1 = 4,5 horas
Ao abordar esse cálculo, é fundamental reconhecer que o ambiente do armazém é dinâmico e sujeito a variações. Dessa forma, usar médias simples ou generalizações pode não refletir a realidade das operações em um dado momento.
Por exemplo, o tempo que leva para processar um pedido em um dia tranquilo pode ser significativamente diferente de um período de alta demanda. Assim, é crucial considerar variações sazonais ou eventos específicos ao calcular o tempo de processamento.
Além disso, a qualidade dos dados é vital. Se a informação sobre a chegada do pedido, o tempo de coleta ou o momento da expedição não for registrada corretamente, ou consistentemente, o cálculo pode não ser preciso.
Em outras palavras, é essencial garantir que os pontos de dados que alimentam o cálculo do lead time sejam consistentes e confiáveis.
Outro aspecto a se considerar é a interdependência das diferentes fases do processamento de um pedido. Atrasos em uma fase, como a coleta, podem ter efeitos cascata em fases subsequentes, como embalagem e expedição. Portanto, ao calcular o lead time, é importante entender essas interdependências e considerar o impacto cumulativo de atrasos ou ineficiências em várias etapas.
Por fim, ao se concentrar exclusivamente nos números, pode-se perder a visão geral da experiência do cliente.
Enquanto o lead time é certamente um indicador chave de desempenho, ele é apenas uma parte do quebra-cabeça. A qualidade do serviço, a precisão do pedido e outros fatores também desempenham um papel crucial na satisfação geral do cliente.
Assim, ao se concentrar em otimizar o tempo de processamento, é importante não sacrificar outros aspectos igualmente importantes da gestão de armazéns.
Como reduzir o lead time de pedidos no armazém
Como todo indicador de desempenho na logística, o lead time de pedidos é influenciado por uma variedade de fatores, que podem ser internos ou externos ao ambiente do armazém. Esses fatores têm o potencial de aumentar ou diminuir o tempo necessário para processar e expedir um pedido.
Ou seja, a redução do tempo de processamento dos pedidos é resultado da interação complexa de múltiplas variáveis, todas vitais para a eficiência operacional do armazém. Por isso, separamos algumas táticas que podem ser empregadas para otimizar este indicador e te ajudar a conquistar operações mais eficientes:
1. Reavaliação do layout do armazém:
Uma das primeiras e mais eficazes medidas é reavaliar o layout do armazém. Organizar os produtos de acordo com a demanda, colocando os itens de maior rotatividade mais próximos das áreas de picking e expedição, pode reduzir significativamente o tempo necessário para coletar e preparar um pedido.
2. Tecnologia e automação:
A implementação de tecnologias, como o WMS e sistemas automatizados de coleta, como o Carro Shuttle, pode agilizar o processo de picking, reduzindo erros e o tempo total de processamento.
3. Crossdocking:
Esta é uma técnica na qual os produtos recebidos são diretamente preparados para envio, minimizando ou eliminando completamente a necessidade de armazená-los.
Saiba mais no artigo: Crossdocking: guia prático para o planejamento de armazém
4. Treinamento e capacitação:
Investir no treinamento e capacitação da equipe é essencial. Colaboradores bem treinados e atualizados em relação aos processos mais recentes são mais eficientes e cometem menos erros.
5. Revisão de processos:
Eliminar processos redundantes ou ineficientes e adotar práticas lean pode ajudar a acelerar o fluxo de trabalho e reduzir o lead time.
6. Sistemas de picking eficientes:
A implementação de sistemas como batch picking, zone picking ou wave picking, conforme adequado para o tipo de operação, pode reduzir o tempo de coleta.
7. Gestão proativa de inventário:
Monitorar e reabastecer proativamente os níveis de estoque garante que os itens estejam sempre disponíveis para atendimento, evitando atrasos.
Saiba mais no artigo: Por que e como fazer o planejamento de demanda e estoque?
8. Consolidação de pedidos:
Quando possível, consolidar pedidos pode reduzir o número de movimentos e transações necessários, acelerando o processo de expedição.
9. Colaboração com fornecedores:
Estabelecer uma boa relação e comunicação com fornecedores pode ajudar a prever e mitigar possíveis atrasos no reabastecimento.
10. KPIs e monitoramento contínuo:
Estabelecer indicadores-chave de desempenho (KPIs) para monitorar o lead time e identificar áreas de melhoria pode proporcionar insights valiosos sobre onde e como otimizar os processos.
Estas táticas, quando implementadas corretamente e adaptadas à natureza específica das operações do armazém, podem resultar em reduções significativas no tempo de processamento dos pedidos.
Ao minimizar os pontos de ineficiência no ambiente do armazém, não apenas se ganha tempo dentro das paredes do centro de distribuição, mas também se cria uma base sólida que permite uma transição mais fluida para os processos subsequentes, como transporte e entrega.
Esta fluidez se traduz em entregas mais rápidas, maior satisfação do cliente e, por fim, uma vantagem competitiva no mercado.
Nesse contexto, é inegável a importância dos recursos físicos na melhoria do lead time. Equipamentos e infraestruturas adequadas no armazém permitem que os processos sejam mais ágeis e eficientes.
Por exemplo, o uso de soluções como o flow rack pode transformar uma operação de picking, facilitando o acesso aos produtos e otimizando a coleta. Se você deseja compreender melhor como esse recurso pode ser um diferencial em sua operação logística, recomendamos a leitura do artigo “Flow rack: 8 razões para usá-lo na sua operação de picking“.
Nele, você encontrará insights valiosos que destacam a relevância desse sistema e como ele pode contribuir significativamente para a redução do lead time em sua cadeia de suprimentos.
