O manuseio de materiais está no centro das operações logísticas e pode gerar custos significativos, muitas vezes sem que as empresas percebam. Você já se perguntou quantos recursos são desperdiçados diariamente devido à movimentação ineficiente, falhas humanas ou embalagens mal utilizadas?
Esses custos invisíveis podem comprometer seriamente a rentabilidade do seu armazém.
Neste guia, vamos revelar onde esses desperdícios estão escondidos e, mais importante, como você pode eliminá-los para aumentar a eficiência e reduzir os custos operacionais. Acompanhe até o final!
1. Principais fatores de aumento de custos no manuseio de materiais
1.1 Tempo excessivo de movimentação
Movimentações desnecessárias dentro do armazém podem comprometer a produtividade, tornando as operações mais lentas e custosas. Isso geralmente acontece devido a um layout ineficiente, que obriga os operadores a percorrerem longas distâncias entre pontos de armazenamento e picking, além do uso inadequado de equipamentos de movimentação.
Esse cenário não apenas aumenta o tempo das operações, mas também gera desgaste físico para a equipe e maior risco de erros. Ajustar esses fatores pode trazer uma economia expressiva e melhorar a eficiência operacional.
Solução: a implementação de um layout otimizado pode reduzir em até 30% o tempo de deslocamento dos operadores. Utilize o conceito de “golden zone” para posicionar os itens de maior giro mais próximos das áreas de separação e expedição.
1.2 Falhas humanas
O erro humano é uma das principais causas de desperdício no manuseio de materiais, impactando diretamente a eficiência operacional.
Problemas como, erros na separação e conferência de pedidos, danos a produtos durante a movimentação e acidentes operacionais são recorrentes e podem comprometer tanto a produtividade quanto os custos da operação.
A falta de padronização nos processos e o treinamento inadequado contribuem para esses erros, tornando essencial a implementação de práticas que minimizem essas falhas e garantam maior controle e segurança no fluxo logístico.
Solução: investir em treinamentos recorrentes para operadores logísticos e implementar checklists de conferência pode reduzir significativamente esses erros. Além disso, a automação de processos minimiza a interferência humana e melhora a acuracidade operacional.
1.3 Desperdício de materiais
O desperdício de materiais ocorre principalmente devido a problemas como má armazenagem, movimentação incorreta e embalagem inadequada.
Produtos podem ser danificados pelo empilhamento incorreto, materiais de embalagem podem ser usados em excesso e processos de reembalagem muitas vezes acontecem sem necessidade. Esses fatores não apenas geram custos adicionais, mas também impactam negativamente a sustentabilidade das operações logísticas.
A implementação de boas práticas pode minimizar essas perdas, garantindo um fluxo operacional mais eficiente e econômico.
Solução: implementar boas práticas de armazenagem, como o uso de paletização correta e monitoramento de condições ambientais, pode reduzir desperdícios. Também é essencial otimizar o uso de embalagens, reduzindo custos e impacto ambiental.
2. Como identificar desperdícios ocultos
Para identificar desperdícios ocultos no manuseio de materiais, é essencial uma análise criteriosa dos processos internos. Existem diversas técnicas eficazes para isso, que permitem mapear ineficiências e otimizar a operação, como:
2.1 Auditoria de processos
Realizar auditorias internas periodicamente pode ajudar a mapear pontos de ineficiência na movimentação de materiais. Registre e analise os seguintes aspectos:
- Quantidade de movimentações por tipo de material;
- Tempo gasto em cada etapa do fluxo operacional;
- Incidência de erros e retrabalho.
2.2 Uso de indicadores de desempenho (KPIs)
Monitorar KPIs logísticos permite acompanhar a evolução da eficiência operacional. Indicadores essenciais incluem:
- Tempo de ciclo de separação (order picking time);
- Taxa de erro em pedidos;
- Custo por movimentação;
- Índice de avarias e desperdícios.
2.3 Benchmarking e análise de mercado
Comparar a performance do seu armazém com benchmarks do setor é uma estratégia eficaz para identificar oportunidades de melhoria.
Ao analisar as práticas adotadas por empresas de referência, é possível visualizar gargalos internos, reconhecer padrões de eficiência e adotar soluções comprovadas. Esse processo permite uma tomada de decisão mais embasada, reduzindo tentativas e erros e acelerando a implementação de melhorias operacionais.
3. Investimento em automação para reduzir custos
A automação é a solução mais eficaz para eliminar desperdícios ocultos e aumentar a produtividade no manuseio de materiais.
No entanto, para garantir que esse investimento traga os melhores resultados, é essencial considerar o Custo Total de Propriedade (TCO – Total Cost of Ownership). Esse conceito avalia não apenas o custo inicial da aquisição de equipamentos, mas também despesas operacionais ao longo do tempo, como manutenção, energia, treinamento da equipe e integração com outros sistemas.
Empresas que analisam o TCO antes de investir em automação conseguem tomar decisões mais estratégicas, evitando gastos desnecessários e maximizando o retorno sobre o investimento.
Por exemplo:
Suponha que uma empresa invista R$ 400.000 na implementação de um sistema de esteiras transportadoras. Ao longo de cinco anos, os custos com manutenção, consumo de energia e ajustes operacionais somam R$ 100.000, resultando em um TCO de R$ 500.000.
Se essa automação reduzir em 25% o tempo de movimentação e aumentar a produtividade, proporcionando uma economia anual de R$ 180.000 em custos operacionais, o retorno sobre o investimento (ROI – Return on Investment) pode ser alcançado em menos de três anos.
Essa análise permite uma tomada de decisão mais assertiva, garantindo que o investimento em automação seja financeiramente viável e sustentável no longo prazo.
Algumas tecnologias que podem transformar seu armazém incluem:
3.1 Carro Shuttle
O Carro Shuttle é um sistema semiautomatizado que otimiza o armazenamento e a recuperação de cargas paletizadas, reduzindo o tempo de movimentação e maximizando a densidade de armazenagem.
Benefícios:
- Redução de movimentação manual;
- Melhor aproveitamento do espaço;
- Aumento da segurança operacional.
3.2 Sistemas de Sorter
Os sistemas de Sorter automatizam a separação de pedidos, eliminando erros humanos e agilizando a distribuição dos produtos.
Benefícios:
- Aumento da velocidade de separação;
- Redução de erros e retrabalho;
- Maior rastreabilidade dos pedidos.
3.3 Esteiras Transportadoras
A implementação de esteiras transportadoras reduz a necessidade de deslocamento manual dos operadores, economizando tempo e diminuindo riscos ergonômicos.
Benefícios:
- Redução do tempo de movimentação;
- Menor risco de acidentes e lesões;
- Otimização do fluxo operacional.
4. Dica extra: investir em Lean Logistics e Princípios do Just-in-Time
A aplicação de conceitos do Lean Logistics e do Just-in-Time (JIT) pode ser um diferencial na redução de custos do manuseio de materiais.
O Lean Logistics busca eliminar desperdícios, melhorando processos e reduzindo atividades que não agregam valor à operação. Isso é feito por meio da otimização de fluxos, eliminação de tarefas redundantes e padronização de procedimentos, o que melhora a produtividade e reduz custos operacionais.
Já o JIT foca em manter o estoque reduzido e repor materiais conforme a demanda, evitando excessos e desperdícios. Com essa abordagem, as empresas reduzem capital parado, minimizam a necessidade de grandes espaços de armazenagem e tornam o processo logístico mais ágil e responsivo às variações de demanda.
Dessa forma, ambas as estratégias se complementam para garantir maior eficiência, menor custo operacional e um fluxo contínuo e equilibrado de materiais dentro do armazém.
Conclusão
A identificação e eliminação de desperdícios ocultos no manuseio de materiais são fundamentais para reduzir custos e aumentar a eficiência operacional. A adoção de boas práticas, o monitoramento de KPIs e o investimento em automação são estratégias essenciais para otimizar a cadeia logística.
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